Thales Alenia Space adaptuje technologię druku 3D do produkcji seryjnej

27 marca 2019, 13:35
Thales_druk3d
Fot. Thales Alenia Space

Firma Thales Alenia Space po raz pierwszy skorzystała z technologii 3D kilka lat temu przy okazji produkcji aluminiowych wsporników anteny dla satelity TürkmenÄlem/MonacoSAT, wyniesionego w 2015 r., oraz polimerowych wsporników przewodów dla konstelacji satelitów Iridium® NEXT. Satelity telekomunikacyjne Koreasat 5A i 7, wystrzelone w 2017 r., miały na pokładzie największe wówczas wydrukowane w 3D w Europie części statków kosmicznych. Obecnie Thales Alenia Space zaczyna wykorzystywać technologię 3D w produkcji seryjnej. Innowacyjne rozwiązania sprawdzają się przy produkcji komponentów dla satelitów telekomunikacyjnych konstruowanych na nowej, w pełni elektrycznej platformie satelitarnej firmy, Spacebus Neo.

W skład Spacebus Neo wchodzą cztery wsporniki kół reakcyjnych wykonane z aluminium i 16 wsporników dla mechanizmu rozkładania i pozycjonowania anten (ang. Antenna Deployment and Pointing Mechanism – ADPM): cztery z aluminium i 12 z tytanu. Zostały obniżone koszty o około 10% i skrócono czas realizacji, o 30% zmniejszono także masę elementów.

Zastosowana technologia 3D, z wykorzystaniem metalowego proszku, pozwala na produkcję seryjną z wysokim stopniem dopasowania do konkretnych potrzeb i wymogów każdej nowej misji. Cztery wsporniki dla kół reakcyjnych dla każdego satelity są przykładowo drukowane w 3D jako dwa zestawy symetrycznych części, podczas gdy kąty orientacji i interfejsy wsporników ADPM mogą być dostosowane do ich specyficznego zadania i umiejscowienia na każdym satelicie. Thales Alenia Space zaimplementował również sposoby montażu wiązek kabli bezpośrednio do całości konstrukcji, która jest drukowana jako jeden element.

Aby wyprodukować te wielkie (466 x 367 x 403 mm) wsporniki kół reakcyjnych, zainstalowano i uruchomiono największą proszkową drukarkę 3D w Europie – metalową drukarkę 3D Xline 2000R od firmy Concept Laser, mającą komorę roboczą o wymiarach 800 x 400 x 500 mm.

Pierwsze cztery elementy są już zamontowane na satelicie Eutelsat Konnect, który został z powodzeniem zintegrowany na początku tego miesiąca. Kolejne platformy Spacebus Neo będą również posiadać części wydrukowane w 3D.

"Eutelsat jest obecnie w pełni zaangażowany w rozwój i wykorzystanie drukowanych w 3D elementów satelitów na każdym etapie procesu, od projektu do dostarczenia gotowego produktu", mówi Philippe Sicard, inżynier z Eutelsatu. "Te części można rozpoznać na podstawie ich właściwości. Celem jest spełnianie najściślejszych standardów jakościowych. Cały proces, jak i drogę poszczególnych komponentów, można dokładnie śledzić, a ponadto wprowadziliśmy kompleksowy proces testowania i kontroli."

Źródło: Thales Alenia Space

Space24
Space24
KomentarzeLiczba komentarzy: 0
No results found.